Faire en sorte que les revêtements de l’avion se durcissent correctement Lorsque l’on travaille avec des revêtements anti-gel ou anti-corrosion sur un avion, on ne peut pas simplement improviser. Ces revêtements ont besoin d’une température très précise pour adhérer correctement. Si une zone du planelage est quelques degrés plus froide que le reste, cela entraîne un durcissement inégal du revêtement. Dans la réalité, cela signifie que le revêtement se détache dès que l’avion est soumis à des conditions de vol extrêmes. Ce n’est pas bien. Pour résoudre ce problème, nous utilisons des chauffages à rayonnement infrarouge à ondes courtes. Pourquoi les rayonnements infrarouges sont supérieurs aux fours classiques La plupart des gens pensent aux grands fours de type convection. Mais ces derniers ne font que chauffer l’air, qui à son tour chauffe la pièce concernée. C’est lent. De plus, les formes des avions sont complexes : toutes ces courbes et angles rendent difficile l’obtention d’une température uniforme. Les rayonnements infrarouges à ondes courtes sont différents. Ils ignorent l’air et chauffent directement le revêtement. C’est comme une lampe à chaleur, mais beaucoup plus puissante. En augmentant la densité énergétique, la réaction chimique a lieu partout en même temps. Si la température est trop élevée ou pas assez élevée, il suffit de déplacer les lampes ou d’ajuster leur puissance. Simple. Les équipements que nous utilisons Nous utilisons généralement des éléments halogènes au quartz. Pourquoi ? Parce que le quartz ne se déforme pas lorsque la température devient très élevée. Le gaz halogène est le secret : il pousse le tungstène vers le filament, ce qui permet aux ampoules de durer beaucoup plus longtemps. Le vrai truc, c’est de connecter ces éléments à un système de contrôle par zones. Comme les pièces de l’avion sont incurvées, il y a naturellement des zones froides. Avec ce système, on peut concentrer plus de chaleur sur ces zones afin de maintenir une température uniforme. Les difficultés Ce n’est pas tout à fait magique. Il y a quelques choses qui peuvent poser des problèmes. Tout d’abord, ces dispositifs consomment beaucoup d’énergie. Si l’on ne fait pas attention aux panneaux électriques, le pic de courant peut faire sauter les disjoncteurs dès que l’on actionne l’interrupteur. Ensuite, il y a le problème du chauffage excessif. Si on chauffe la surface trop fort et trop vite, les solvants présents dans le revêtement commencent à bouillir. Cela crée de minuscules trous dans la couche anti-corrosion, ce qui ruine complètement le travail. C’est pourquoi nous surveillons constamment la température de la surface avec des pyromètres. Lorsque l’on ajuste correctement les paramètres, les problèmes disparaissent. Le revêtement se durcit correctement, son épaisseur reste constante, et on peut tester l’avion beaucoup plus rapidement.
