Wie man sicherstellt, dass die Beschichtungen auf dem Flugzeug richtig aushärten Wenn es um Anti-Eis- oder Anti-Korrosionsbeschichtungen geht, kann man nicht einfach drauflos arbeiten. Diese Beschichtungen benötigen ein sehr spezifisches Wärmeprofil, damit sie richtig haften können. Wenn an einer Stelle des Flügels einige Grad kühler ist als an den anderen Stellen, kommt es zu einer ungleichmäßigen Aushärtung. Im realen Einsatz bedeutet das, dass die Beschichtung bereits bei extremen Flugbedingungen abplatzt – das ist natürlich nicht gut. Um dieses Problem zu lösen, verwenden wir Kurzwellen-Infrarotheizer. Warum Infrarotheizer besser sind als herkömmliche Öfen Die meisten Menschen denken an große Konvektionsöfen. Doch diese heizen nur die Luft – und die Luft wiederum heizt schließlich den Bereich, der behandelt werden soll. Das ist langsam. Zudem haben Flugzeuge komplexe Formen – alle diese Kurven und Winkel erschweren es, eine konstante Temperatur zu erreichen. Kurzwellen-Infrarotheizer sind anders: Sie ignorieren die Luft und erwärmen direkt die Beschichtung. Es handelt sich dabei um eine Art Hebelampe für Essen – nur viel leistungsstärker. Durch die Erhöhung der Energiedichte findet die chemische Reaktion überall gleichzeitig statt. Wenn es zu heiß oder nicht heiß genug ist, kann man einfach die Heizer verschieben oder die Leistung anpassen. Einfach. Die Geräte, die wir verwenden Wir verwenden in der Regel Quarz-Halogenlemente. Warum? Weil Quarz nicht deformiert, wenn es sehr heiß wird. Das Halogongas ist das Geheimnis – es drückt den Wolfram zurück auf den Faden, wodurch die Glühbirnen viel länger halten. Der eigentliche Trick besteht darin, diese Geräte in ein zonales Steuersystem einzubinden. Da die Teile eines Flugzeugs gekrümmt sind, entstehen natürlicherweise „kalte Stellen“. Mit Zonen kann man einfach mehr Wärme in diese Bereiche leiten, damit alles gleichmäßig erhitzt wird. Die Herausforderungen Es ist zwar nicht alles perfekt – es gibt einige Herausforderungen. Erstens verbrauchen diese Geräte viel Energie. Wenn man nicht vorsichtig mit den elektrischen Anschlüssen umgeht, können die Schalter bereits beim Einschalten durch die hohe Strömung zerstört werden. Außerdem gibt es noch das Problem des Überhitzens. Wenn die Oberfläche zu stark und zu schnell erhitzt wird, beginnen die Lösungsmittel in der Beschichtung zu verdampfen. Dadurch entstehen kleine Löcher in der Anti-Korrosionsbeschichtung – was das ganze Vorhaben zunichte macht. Deshalb beobachten wir die Unterlage ständig mit Pyrometer. Wenn die Kalibrierung richtig erfolgt, verschwinden alle Probleme. Die Beschichtung härzt gleichmäßig aus, die Dicke bleibt konstant – und man kann die Teile schneller zur Flugprüfung bringen.
